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  汽車板簧生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的汽車彈簧的組織和硬度均符合技術(shù)要求，化學成分在技術(shù)要求的范圍之內(nèi)，源區(qū)未見夾雜等冶金缺陷，這表明彈簧斷裂與材質(zhì)無關(guān)。彈簧源區(qū)未見機械損傷及腐蝕性元素，可以排除使用過程中受到損傷和腐蝕引起斷裂的可能。

  汽車彈簧斷裂起源于表面顆粒狀物區(qū)域。顆粒物成分與彈簧基體材料成分相近，僅 Cr 、 Cu 元素的含量較高（可能由局部重熔引起）。汽車板簧生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的彈簧，其基體組織為回火屈氏體，彈簧表面顆粒狀物（源區(qū)）及附近截面金相呈不完整的半橢圓形、分層并可見孔洞特征、主要為馬氏體，二者差異明顯。且半橢圓形各層區(qū)的硬度均比彈簧笨基的高。

  上述特征表明，故障汽車彈簧源區(qū)表面發(fā)生了（熔融）燒傷，形成了悴硬層。

  表面燒傷區(qū)對汽車彈簧的疲勞破壞具有以下影響，汽車板簧生產(chǎn)廠家—淄博駒馳機械制造有限公司介紹到：

  （1）破壞表面完整性、增大應力集中。

  表面燒傷區(qū)破壞了汽車彈簧的表面完整性，使得彈簧表面應力集中程度增大，而彈簧本身強度高、硬度大，疲勞性能對表面狀態(tài)敏感；因此，彈簧表面燒傷區(qū)降低了彈簧的疲勞壽命。

  （2）燒傷區(qū)組織性能下降。

  表面燒傷區(qū)表金屬熔化層及二次淬火馬氏體層很脆，疲勞強度較低，且可能出現(xiàn)裂紋或孔洞。這可能致使疲勞裂紋萌生階段消失并導致?lián)p傷區(qū)疲勞抗力下降，進而降低了彈簧的疲勞壽命。

  （3）形成表面殘余拉應力。

  燒傷區(qū)次表層淬火馬氏體有體積膨脹效應，致使該處表面形成較大的殘余拉應力，使得汽車彈簧工作時燒傷區(qū)受到的應力比名義應力大，進而降低了彈簧的疲勞壽命。

  彈簧表面燒傷區(qū)漆層完好、且表面可見噴丸特征，這表明燒傷區(qū)產(chǎn)生在噴丸之前局部接觸高溫所致。對彈簧生產(chǎn)工藝過程進行檢查，發(fā)現(xiàn)磁粉探傷機出現(xiàn)故障，產(chǎn)生電火花放電，導致彈簧局部形成高溫、發(fā)生燒傷。

  綜上所述，汽車板簧生產(chǎn)廠家發(fā)現(xiàn)彈簧疲勞斷裂由表面燒傷引起。汽車彈簧表面燒傷與磁粉探傷機出現(xiàn)故障，產(chǎn)生電火花放電有關(guān)。為避免彈簧再次發(fā)生此類故障，應加強關(guān)鍵工藝、設備控制以避免彈簧受到異常損傷及避免缺陷件流人下一生產(chǎn)工序。