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  當前復合材料汽車板簧的制備方法有纖維纏繞、模壓成型、RTM等工藝，但這些工藝也各自存在一定的問題。纏繞工藝生產(chǎn)效率較高，但是存在層間結(jié)合力不強，易破裂等現(xiàn)象，增加環(huán)向的玻璃纖維可以改善層間結(jié)合情況。

  針對汽車板簧材料制備中的工藝缺陷，汽車板簧生產(chǎn)廠家主要采用纖維纏繞/手糊成型制備變寬變厚等截面積的復合材料板簧，通過玻璃纖維紗與玻璃纖維布預浸料相結(jié)合的增強材料形成非常單向纏繞，使得汽車板簧在不同方向具有較好的強度，綜合性能得到提高。其工藝流程路線見下圖1。

  復合汽車板簧材料模具模芯形狀是一種回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，由兩個與汽車板簧內(nèi)弧面結(jié)構(gòu)等同的中心軸對稱弧面及兩端圓弧面組成，通過將預浸漬樹脂的纖維纏繞在模具上，經(jīng)高溫固化后，切割成需要的形狀并安裝配件制成。

  汽車板簧材料的制備過程為：

  在60攝氏度下將纖維烘干，確認纖維干燥；之后將模具固定在纏繞機上，在模具的成型面上均勻涂抹一層樹脂，手糊一層經(jīng)環(huán)氧樹脂浸漬后的平紋玻璃纖維布并外延至合模面以備纏繞結(jié)束后包覆外層纖維紗層；然后將在浸膠槽中經(jīng)過樹脂預浸漬處理的纖維以纏繞的方式鋪設(shè)在型腔里。將纏繞線速度、張力、圈數(shù)等參數(shù)輸入纏繞機。在纏繞的過程中，模具以恒定線速度旋轉(zhuǎn)，通過張力施加裝置將纖維的張力控制在一定的范圍內(nèi)，纖維張力隨纏繞層數(shù)增加逐層遞減，以防止因外層纖維張力過大對內(nèi)層纖維及樹脂層形成擠壓，導致里部纖維層中樹脂流失，減低產(chǎn)品樹脂含量，影響汽車板簧產(chǎn)品力學性能。

  借助于纏繞機聯(lián)動的導紗器使纖維能夠從型腔的一側(cè)向另一側(cè)均勻往復纏繞，待纏繞至汽車板簧產(chǎn)品所需圈數(shù)時停止纏繞并剪斷纖維，并用纏繞初始時鋪設(shè)的玻璃纖維預浸布將外側(cè)纖維層包裹起來，準備合模，合模應盡量在較短時間內(nèi)完成，避免樹脂流失。將模具取下，合模，切斷裸露在模具兩端的纖維，施加適當壓力。

  由于纏繞過程及合模過程存在樹脂流失過多的現(xiàn)象，可通過加入絮凝劑A來改善，保證纖維含膠量控制在25%至35%之間。將模具整體移至烘箱在高溫環(huán)境下固化，待固化完成后，模具冷卻、脫模取下汽車板簧產(chǎn)品，經(jīng)修邊切割得到所需要形狀的復合材料汽車板簧主體，裝配各配件完成裝配完好的汽車板簧。